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創(chuàng )新因素推動(dòng)全球制造業(yè)大遷移!
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創(chuàng )新因素推動(dòng)全球制造業(yè)大遷移!
發(fā)布時(shí)間:2017-02-05 11:51:14

         制造業(yè)轉移的趨勢走向與國家前途命運關(guān)系甚大。全球范圍內出現過(guò)四次大規模的制造業(yè)遷移,而創(chuàng )新因素是推動(dòng)制造業(yè)大遷移的重要動(dòng)力。當前,制造業(yè)升級和遷移面臨的最大現實(shí)是全要素生產(chǎn)率的下降。



  普遍認為,全球范圍內出現過(guò)四次大規模的制造業(yè)遷移:第一次在20世紀初,英國將部分“過(guò)剩產(chǎn)能”向美國轉移;第二次在20世紀50年代年代,美國將鋼鐵、紡織等傳統產(chǎn)業(yè)向日本、德國這些戰敗國轉移;第三次在20世紀60至70年代,日本、德國向亞洲“四小龍”和部分拉美國家轉移輕工、紡織等勞動(dòng)密集型加工產(chǎn)業(yè);第四次在20世紀80年代年代初,歐美日等發(fā)達國家和亞洲“四小龍”等新興工業(yè)化國家,把勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)和低技術(shù)高消耗產(chǎn)業(yè)向發(fā)展中國家轉移,于是,30多年來(lái)中國逐漸成為第三次世界產(chǎn)業(yè)轉移的最大承接地和受益者。

 



  麥肯錫、波士頓咨詢(xún)集團等專(zhuān)業(yè)機構以及各路經(jīng)濟學(xué)家和媒體,更多是從“成本結構”(包括人力、土地、能源、制度性交易成本等綜合成本)的角度分析全球制造業(yè)轉移,進(jìn)而研判未來(lái)制造業(yè)是否會(huì )流向印度、越南等低成本國家,或是由中國回流歐美。創(chuàng )新因素在全球制造業(yè)遷移過(guò)程中的重要推動(dòng)作用,則并未獲得足夠關(guān)注。

 
  美國:以制造流程創(chuàng )新承接全球,制造業(yè)轉移


 

  美國承接全球產(chǎn)能轉移、實(shí)現制造業(yè)崛起的過(guò)程十分漫長(cháng),即使在1850年前后,美國已經(jīng)擁有世界上規模最大10家工業(yè)企業(yè)中的7家,也不表示美國真正成為制造業(yè)強國。在產(chǎn)業(yè)和技術(shù)競爭中,直到1920年前后,美國制造業(yè)才完全站上毫無(wú)爭議的世界之巔,這主要得益于美國在制造端、產(chǎn)品端上的全面創(chuàng )新。
  20世紀初期的美國,四處閃動(dòng)著(zhù)偉大發(fā)明與偉大企業(yè),福特的T型車(chē)和凱迪拉克的電子啟動(dòng)裝置開(kāi)啟了人類(lèi)的汽車(chē)時(shí)代,華納兄弟的《爵士樂(lè )歌手》帶動(dòng)了有聲電影的繁榮,不銹鋼和人造樹(shù)膠重塑了美國制造業(yè),電話(huà)和電氣化使美國的工業(yè)基礎設施全面升級。



  尤其是流水線(xiàn)生產(chǎn)方式的大范圍推廣,大規模批量生產(chǎn),除了能攤薄固定成本,也使大量工程師聚集在一起搞技術(shù)研發(fā),極大推動(dòng)了科技創(chuàng )新。而當時(shí)英國工廠(chǎng)的組織形態(tài)相對傳統,中小作坊是英國社會(huì )的最?lèi)?ài),但這類(lèi)企業(yè)無(wú)法實(shí)現規模經(jīng)濟和成體系的研發(fā)創(chuàng )新。
  到20世紀20年代年代,英國與美國在制造業(yè)領(lǐng)域的差距已十分巨大。當時(shí)有官方數據顯示,美國的研發(fā)支出在國民產(chǎn)值中所占比例高達2.5%,而同期的英國只有2%;美國土木工程師在總就業(yè)人口中所占比例已高達13%,大幅領(lǐng)先英國的5%。1929年,英國經(jīng)濟的三大支柱產(chǎn)業(yè)是鐵路船運、煙酒、紡織,而美國排名前三的優(yōu)勢產(chǎn)業(yè)是農業(yè)設備與工程機械、車(chē)輛與航空器、鋼鐵和有色金屬。英國這樣一個(gè)志在全球角逐的工業(yè)大國,竟然沉淪到依靠煙酒生存。


  日本、德國:以協(xié)作體系創(chuàng )新承接全球制造業(yè)轉移

 


  二戰結束以后,美國在執行復興歐洲、日本的產(chǎn)業(yè)規劃中,讓德國和日本優(yōu)先發(fā)展鋼鐵、紡織輕工等傳統產(chǎn)業(yè)。但是,德日兩國不愿接受這個(gè)產(chǎn)業(yè)安排,如果被動(dòng)接受低端制造業(yè)的轉移,在未來(lái)工業(yè)競爭中將永遠跑輸美國。此后,德國和日本不僅重點(diǎn)發(fā)展了汽車(chē)、機械、電子等高價(jià)值出口產(chǎn)業(yè),更重要的是,以高效完備的國家工業(yè)協(xié)作體系承接全球制造業(yè)轉移。
  為什么德國和日本能夠擁有世界上最強大的中小企業(yè)群?德國將此稱(chēng)為“隱形冠軍企業(yè)”,日本將此稱(chēng)為“微小的世界頂尖企業(yè)”。德國和日本的產(chǎn)業(yè)結構越來(lái)越精細化,很多公司幾十年只研究一種零件,只做一個(gè)產(chǎn)品,做到世界聞名,效益非常好。他們制造的產(chǎn)品,是基于自己看準的市場(chǎng)而磨煉出的獨有技術(shù),這些“隱形冠軍企業(yè)”不追求做大,而是力求成為具有某種世界第一的“唯一企業(yè)”。至今,中國很多高端制造業(yè)若不采用德國、日本的關(guān)鍵材料和核心零部件,比如航空玻璃、芯片、軸承、光電產(chǎn)品等,競爭力會(huì )大大下降。



  德國、日本的基礎工業(yè)技術(shù)世界領(lǐng)先,這是兩國在全球制造業(yè)大遷移中始終保持贏(yíng)家地位的一大根基。舉兩個(gè)例子,中國稀土儲量是世界第一,但缺少技術(shù)把它變成材料。這些材料技術(shù)都是用幾十年的積累研究出來(lái)的,這些材料能做到納米級,擱在手機芯片里面。這些都需要專(zhuān)門(mén)的機床設備,這些東西美國也沒(méi)有,但德國和日本有。
  半導體被稱(chēng)為“信息化的糧食”,制造半導體芯片要使用高級光刻機,而全球70%的半導體光刻機由日本制造,德國供應了其中最核心的光學(xué)元器件。光刻機是人類(lèi)迄今所能制造的一切機械中最精密、最關(guān)鍵、最昂貴的設備,對晶片進(jìn)行光刻操作時(shí),定位精度達到0.01微米,相當于頭發(fā)絲的十萬(wàn)分之一。

  韓國:以產(chǎn)業(yè)鏈整合創(chuàng )新承接全球制造業(yè)轉移


  在制造業(yè)產(chǎn)能向亞太地區轉移的過(guò)程中,中國臺灣和韓國扮演了重要角色,其中,中國臺灣精于代工,韓國強于產(chǎn)業(yè)鏈整合,不過(guò),不要忽視創(chuàng )新因素起到的作用。臺灣的半導體制造水平是世界級的,鴻海精密(大陸叫富士康)組裝了幾乎所有的蘋(píng)果iPhone、iPad,臺積電、聯(lián)發(fā)科則是芯片制造領(lǐng)域的世界級巨頭。
  始于20世紀90年代初,由美國公司負責設計,中國臺灣負責代工做晶圓廠(chǎng),投資巨大,從4英寸、6英寸、8英寸到現在12寸,從晶圓制造到切割、封裝、測試,都是臺灣不同的公司在做,形成一個(gè)前所未有的龐大產(chǎn)業(yè)鏈,占到全球芯片制造環(huán)節一半以上的市場(chǎng)份額。目前,臺積電已經(jīng)做到16納米工藝制程,大陸的華為海思、展訊一定要采用臺積電的工藝制程,才能使設計出來(lái)的高端手機芯片實(shí)現批量制造。



  iPhone、iPad在蘋(píng)果公司也只是“實(shí)驗室產(chǎn)品”,能不能變成大眾消費品,中間有很大一道鴻溝——有沒(méi)有人能夠把這個(gè)產(chǎn)品大規模地生產(chǎn)出來(lái)。實(shí)驗室設計出一個(gè)產(chǎn)品,然后花很長(cháng)時(shí)間制造出一件樣品,這不是太難的事。但是,大規模地制造,而且要那些沒(méi)有技術(shù)背景的工人去制造,這就需要規劃的流程非常合理,設計的模具非常精確。這里面涉及很多專(zhuān)利技術(shù),這些模具都是鴻海自己設計出來(lái)的,與蘋(píng)果公司是“交叉授權”的關(guān)系。也就是說(shuō),一款產(chǎn)品要實(shí)現量產(chǎn),就必須用到這些在生產(chǎn)工藝上的專(zhuān)利。
  三星電子是韓國制造業(yè)的支柱,其國際競爭力是基于“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式,即在芯片、閃存、液晶面板、平板電視、手機等全方位投資。三星“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式追求的絕不只是成本優(yōu)勢,更重要的是技術(shù)積累和創(chuàng )新突破。



  “全產(chǎn)業(yè)鏈”模式能使韓國三星深入了解技術(shù),實(shí)現高效的技術(shù)創(chuàng )新和產(chǎn)品創(chuàng )新。三星電子在成功掌握存儲、非存儲芯片技術(shù)后,又陸續掌握了TFT-LCD、PDP、有機發(fā)光顯示(OLED)、移動(dòng)芯片、閃存芯片等核心技術(shù)。這些技術(shù)其實(shí)從根上說(shuō)都是半導體技術(shù),這些半導體芯片技術(shù)很大程度上得益于前面對存儲芯片技術(shù)的深度掌握,再拓展到其他芯片技術(shù)就容易多了。


  中國:以體系實(shí)力承接全球制造業(yè)轉移


  中國大陸真正開(kāi)始承接全球制造業(yè)轉移,應該是在2000年之后。目前,廣為人知的BAT(百度、騰訊、阿里巴巴),以及硬件制造相關(guān)的海爾、聯(lián)想、華為、中興、小米、富士康等廠(chǎng)商和品牌逐漸成熟,中國制造業(yè)已然形成一個(gè)自給自足、能為海外品牌代工也能推出自有產(chǎn)品的龐大體系。這個(gè)體系在2013年9月出版的英國《金融時(shí)報》中首度被統稱(chēng)為“紅色供應鏈”。目前,中國制造業(yè)的利潤率整體上仍比較低,但體系優(yōu)勢已經(jīng)形成。
  中國出口的很多智能手機、家電和PC產(chǎn)品單品利潤率不到5%,人們想當然地認為,利潤的95%都被別人賺走了,企業(yè)家終日操心,工人累死累活,國家消耗資源、留下污染,最后只能從中賺點(diǎn)小錢(qián)。很多人并沒(méi)有搞清楚,這點(diǎn)利潤率的背后恰恰是中國強大的工業(yè)體系和市場(chǎng)體系。

 



  那95%的部分除了包括引進(jìn)部分核心的、高端的電子元器件,更多是企業(yè)需要付給工人工資若干元,支付廠(chǎng)房租金若干元,支付水電費若干元,交納各項稅費若干元,付給代理商傭金若干元,支付物流費用若干元,付給配件商若干元……這才是構成產(chǎn)品成本的最大部分。
  之后,成本不會(huì )平白無(wú)故消失,只代表人民幣從一些人手中轉移到另一些人手中。配件商要供應配件,毫無(wú)疑問(wèn)又需要自己的人工、管理、廠(chǎng)租、水電、物流、倉儲等;供電局要供電,就需要電網(wǎng)建設,電站建設,乃至煤礦開(kāi)采,電力裝備制造;物流公司要提供高效的物流,就需要車(chē)輛,需要司機,需要付費給高速公路;那么下一步,還需要筑路,需要鋼筋水泥,需要……表面上利潤率不到5%,骨子里則需要整個(gè)國家的原材料工業(yè)、能源工業(yè)、基礎設施、物流網(wǎng)絡(luò )、配套產(chǎn)業(yè)、市場(chǎng)體系的強力支持。



  制造業(yè)的可靠和速度比價(jià)格更重要,缺貨絕對比高價(jià)帶來(lái)更多損失。依賴(lài)于中國對規模巨大且完整的供應鏈和基礎設施的投資,中國供應商在外國公司看來(lái)更加迅速,也更加可靠。
  對于歐美日韓等制造業(yè)強國而言,“紅色供應鏈”是一個(gè)亦友亦敵的體系。如果沒(méi)有它,諸如iPhone之類(lèi)的許多新興產(chǎn)品可能無(wú)法在短時(shí)間上市,也不會(huì )是現在這個(gè)價(jià)格。但中國大陸透過(guò)這個(gè)體系所推出的自有產(chǎn)品,也挾著(zhù)速度、彈性、低廉成本以及一些創(chuàng )意,讓傳統工業(yè)強國難以在某些市場(chǎng)與之競爭,因為他們缺乏這個(gè)體系和條件。


  創(chuàng )新驅動(dòng)的最大障礙


 


  當今世界,制造業(yè)升級和遷移面臨的最大現實(shí)是“全要素生產(chǎn)率”的下降。媒體和經(jīng)濟學(xué)家更多關(guān)注國內勞動(dòng)條件的改變,例如“五險一金”制度實(shí)施、游資增加等緣故導致薪資和物價(jià)上漲等,以及市場(chǎng)和產(chǎn)業(yè)結構的更替,致使中國大陸逐漸失去早期的成本優(yōu)勢。而“要素生產(chǎn)率”則更關(guān)注相對變化,比如2006年以來(lái)的這10年間,國內勞動(dòng)力成本上升了近5倍,這并不表示成本競爭力的必然削弱,如果自動(dòng)化程度和組織效率提升更大的話(huà)。
  過(guò)去,我們習慣性地將拉丁美洲、東歐和亞洲大部分地區看做低成本地區,而將美國、西歐和日本看作高成本地區?,F今,這已是一種過(guò)時(shí)的世界觀(guān)了,工資、技術(shù)效率、能源成本、利率和匯率,以及其他因素年復一年的細微變化,悄悄地但也極大地影響了“全球制造業(yè)成本競爭力”圖譜。



  近十年來(lái),全球的要素價(jià)格都不同程度出現上漲,但數字并不是其中關(guān)鍵,重要的是有沒(méi)有與業(yè)績(jì)掛鉤,與利潤相比,要素價(jià)格的上漲是否合理?遺憾的是,“全要素生產(chǎn)率”的下降已經(jīng)導致(甚至繼續導致)令人悲觀(guān)的制造業(yè)投資回報率。加上隔在科技創(chuàng )新與市場(chǎng)回報之間的玻璃墻,全球制造業(yè)將持續面臨悲觀(guān)前景。
  現今,美國主流社會(huì )已不太關(guān)注來(lái)自中國的競爭,認為中國不可能憑新一代制造業(yè)取勝,而且逐漸形成關(guān)于“為何中國無(wú)法擁有下一代制造業(yè)”的完整論述。隨著(zhù)智能機器人和3D打印等技術(shù)的日趨成熟,中國已無(wú)優(yōu)勢可言,跨國公司正想方設法將其高附加值的制造業(yè)遷回美國和歐洲。




  中國已經(jīng)啟動(dòng)“中國制造2025”的十年計劃,旨在用先進(jìn)的制造技術(shù),譬如機器人、3D打印和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)等,實(shí)現高效可靠的智能制造。同時(shí),中國又啟動(dòng)另一項國家計劃——“互聯(lián)網(wǎng)+”,尋求將移動(dòng)互聯(lián)網(wǎng)、云計算、大數據和物聯(lián)網(wǎng)與現代制造業(yè)相結合。即使中國制造業(yè)在硬件上的轉型升級得以成功實(shí)現,仍面臨三大現實(shí)挑戰:

第一個(gè)挑戰:歐洲、美國和中國的機器人耗費一樣的電量,同樣完全按指令工作,也不抱怨或加入工會(huì )。歐美工業(yè)企業(yè)有必要從世界各地運輸原材料和電子元件到中國,讓機器人完成成品組裝,然后再運回美國嗎?這完全沒(méi)有經(jīng)濟意義。歐美企業(yè)可以用差不多一樣的成本在本地進(jìn)行生產(chǎn),去掉運輸環(huán)節。

第二個(gè)挑戰:中國大多數機器人也不是在國內生產(chǎn)的,即使有些是在國內組裝的,仍然嚴重依賴(lài)從外國進(jìn)口核心部件。

第三個(gè)挑戰:歐美工業(yè)企業(yè)在中國招聘技術(shù)人才已經(jīng)有很大困難,因為先進(jìn)制造業(yè)要求的管理和溝通技巧以及經(jīng)營(yíng)基于復雜信息的工廠(chǎng)的能力。專(zhuān)業(yè)技術(shù)人才匱乏,已是中國推進(jìn)先進(jìn)制造業(yè)和服務(wù)業(yè)的軟肋。更何況,中國制造業(yè)已面臨主要對手超常規的競爭壓力。


 



  以制造業(yè)為支柱的中國經(jīng)濟,已經(jīng)到了最關(guān)鍵時(shí)刻,現在走的每一步都會(huì )對未來(lái)產(chǎn)生極其深刻的影響。
  官方機構在9月份權威發(fā)布的《中國制造2025藍皮書(shū)(2016)》指出,在智能制造技術(shù)應用、制造業(yè)綜合成本變化等因素影響下,全球制造業(yè)布局逐漸調整:跨國公司制造業(yè)生產(chǎn)呈現向發(fā)達國家加速回流趨勢,同時(shí),全球制造業(yè)正在加快向東南亞、南亞、非洲等成本更為低廉的地區轉移。前者是發(fā)達國家技術(shù)創(chuàng )新衍生的成本紅利,后者是低成本國家廉價(jià)勞動(dòng)力優(yōu)勢正在產(chǎn)生吸引力。夾在兩者中間的中國制造業(yè),正在喪失勞動(dòng)力成本優(yōu)勢,而技術(shù)和產(chǎn)業(yè)升級則面臨不小挑戰。


  全球制造業(yè)大遷移趨勢

  我國已在尋求降低中國企業(yè)綜合成本,即要素成本、交易成本和制度性成本,盡可能將更多制造業(yè)產(chǎn)能留在中國境內。同時(shí),國家創(chuàng )新體系正在加緊推進(jìn)構建當中,成本結構的變化并不是問(wèn)題核心,因為全球制造業(yè)大遷移背后的真正動(dòng)力是技術(shù)創(chuàng )新和產(chǎn)業(yè)升級。
  過(guò)去,傳統工業(yè)強國普遍傾向將制造環(huán)節外包給低成本地區,這不是要退出制造業(yè),相反,恰恰是為了強化對產(chǎn)業(yè)鏈的控制。谷歌收購摩托羅拉,高調進(jìn)入機器人領(lǐng)域并研發(fā)自動(dòng)駕駛汽車(chē),谷歌眼中的遠景規劃是,互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)不斷融入制造業(yè)之后,可以建立起支配地位。一旦制造業(yè)各個(gè)環(huán)節都被“云計算”接管,將能夠對制造業(yè)產(chǎn)生足夠影響力甚至控制力。



  制造業(yè)轉移的趨勢走向與國家前途命運關(guān)系甚大,美國現在已退出很多制造領(lǐng)域,但是并未退出產(chǎn)業(yè)鏈,而是專(zhuān)攻標準和技術(shù)。日本目前也在按照這一路徑走,3D、4k、量子點(diǎn)等技術(shù)都是由日本開(kāi)發(fā),并由中國企業(yè)發(fā)揚光大。如今,夏普、松下、東芝等轉型醫療設備、能源,特斯拉的電視就是松下在提供。
  前沿技術(shù)和關(guān)鍵創(chuàng )新,依然是傳統工業(yè)強國的主戰場(chǎng),中國制造商仍需跟蹤其技術(shù)路線(xiàn)。中國的“人口紅利”在消失,而“技術(shù)紅利”才剛剛開(kāi)始。中國制造業(yè)整體上依然技術(shù)和資本積累不足,原始創(chuàng )新面臨高昂成本,而且風(fēng)險難測。

  工業(yè)創(chuàng )新的真正拉動(dòng)力是市場(chǎng),中國制造業(yè)仍需要從小事、小創(chuàng )新開(kāi)始做,很多小創(chuàng )新最后無(wú)意中可能會(huì )撬動(dòng)大市場(chǎng)。中國制造業(yè)完全能依憑獨一無(wú)二的市場(chǎng)和供應商體系,在全球制造業(yè)大遷移過(guò)程中創(chuàng )造優(yōu)勢,并掌握從制造材料到銷(xiāo)售通路的完整生態(tài)系統。


  最近波士頓咨詢(xún)公司全球制造業(yè)成本競爭力指數顯示,世界經(jīng)濟體的制造業(yè)相對成本發(fā)生了變化,這促使很多企業(yè)重新思考過(guò)去幾十年對采購戰略的假設以及未來(lái)發(fā)展生產(chǎn)能力的地點(diǎn)選擇。在制定指數的過(guò)程中,智庫觀(guān)察到成本競爭力在多個(gè)經(jīng)濟體有所提高,而另一些經(jīng)濟體則相對下降。通過(guò)這個(gè)指數,智庫發(fā)現制造業(yè)成本競爭力變化的四種顯著(zhù)模式:

  1.面臨壓力:過(guò)去一直被認為是低成本制造業(yè)基地的幾個(gè)經(jīng)濟體由于多項因素結合,自2004年來(lái)面臨著(zhù)成本優(yōu)勢大幅減弱的壓力。例如:據估計,中國相對美國的工廠(chǎng)制造業(yè)成本優(yōu)勢已經(jīng)減弱到5%以下;巴西的制造業(yè)成本高于西歐;波蘭、捷克共和國和俄羅斯的成本競爭力也相對減弱,目前它們的制造業(yè)成本水平與美國相當,僅僅比英國和西班牙低幾個(gè)百分點(diǎn)。

  2.繼續削弱:幾個(gè)過(guò)去十年制造業(yè)成本就相對高的經(jīng)濟體競爭力繼續削弱,它們的制造業(yè)成本高于美國16%-30%。主要原因是生產(chǎn)率的低增長(cháng)和能源成本提高。競爭力繼續削弱的經(jīng)濟體包括:澳大利亞、比利時(shí)、法國、意大利、瑞典和瑞士。

  3.保持穩定:過(guò)去十年,很多經(jīng)濟體相對美國的制造業(yè)成本競爭力保持穩定。在印度和印度尼西亞等經(jīng)濟體,雖然工資大幅增長(cháng),但生產(chǎn)率快速提高和貨幣貶值對成本起到抑制作用。相比印度和印度尼西亞的動(dòng)態(tài)平衡,所有我們分析的成本驅動(dòng)因素在荷蘭和英國都保持相對沒(méi)有太大變化。這四個(gè)經(jīng)濟體的成本競爭力使它們未來(lái)可能成為所在地區的制造業(yè)領(lǐng)先者。

  4.全球新星:相比其他全球前25位出口經(jīng)濟體,墨西哥和美國的制造業(yè)成本結構有更多的提升。由于工資增長(cháng)率低、生產(chǎn)率持續提高、匯率穩定和擁有巨大的能源成本優(yōu)勢,這兩個(gè)經(jīng)濟體現在成為全球制造業(yè)的新星。智庫估計,目前墨西哥按單位成本計算的平均制造成本低于中國。全球前10位商品出口國中,除了中國和韓國,其他經(jīng)濟體的制造業(yè)成本都高于美國。 

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